1. Турбогенератор
Турбогенератор є основним, і найбільш наукомісткою і трудомісткою частиною установки.
На відміну від компаній, які для скорочення витрат на розробку, використовують як первинні двигуни - авіаційні двигуни, фахівці компанії Elliott, використовуючи багатий досвід у створенні допоміжних енергоустановок, розробили турбогенератор з «чистого аркуша», максимально враховуючи особливості експлуатації енергетичних установок в наземних умовах.
У результаті вийшов турбогенератор, який принципово відрізняється від агрегатів на основі авіаційних двигунів.
Це виявляється:

• в простоті конструкції (значно скорочена кількість високоточних і дуже трудомістких у виготовленні деталей, вузлів та агрегатів)
• в зниженні ступеня підвищення тиску на виході з компресора
• в застосування в конструкції рішень, які традиційно використовуються в силових установках наземного застосування таких як: гідродинамічний підшипник ковзання, металокерамічні матеріали, рекуператор, низкоемісійних камерах згоряння
• в більш низькій витраті мастила
• в більш низьких витратах на технічне обслуговування
• в більш високому призначеному і міжремонтному ресурсі

Загальний вигляд турбогенератора в розрізі показаний на малюнку

(натисніть для збільшення)

Що являє собою турбогенератор?
Це високооборотний одновальний агрегат з частотою обертання ротора 68000 об/хв. Конструктивно він виконаний в єдиному корпусі, в якому встановлюється ротор. До корпусу з боку турбіни прістиковивается камера згоряння, що представляє собою окремий самостійний вузол.
Ротор є найбільш відповідальною частиною турбогенератора. На одному валу, який виготовлений з нержавіючої сталі, послідовно розміщені:

• напресованна на вал втулка високошвидкісного генератора з 2-ма постійними магнітами
• колесо одноступінчатого відцентрового компресора з нержавіючої сталі, яке закріплене на роторі за допомогою зварювання тертям
• колесо одноступеневої доцентрової турбіни, виконане з термостійкого сплаву, з низьким коефіцієнтом повзучості, також закріплене за допомогою зварювання тертям.

У статорі, ротор встановлюється на двох опорах: перша опора перед переднім торцем втулки генератора, а друга - між втулкою генератора і колесом компресора.
Першою опорою є підшипник кочення з керамічними кульками з плаваючими кільцями, другий - завзятий гідродинамічний підшипник. Обидва підшипника охолоджуються і змащуються високоякісним синтетичним маслом.

Використання підшипника кочення дозволило скоротити в 2 .. 3 рази прокачування масла через опору в порівнянні з підшипником ковзання.
Гідродинамічний підшипник між втулкою генератора і колесом компресора, дозволив зменшити розміри маточини колеса, зробити плавним вхід повітря в колесо, знизити втрати і як наслідок, підвищити ККД і запаси газодинамічної стійкості компресора.
Відмінною особливістю конструкції ротора є консольна схема розміщення коліс компресора і турбіни.

Таке конструкторське рішення дозволило винести всі підшипники з гарячої зони. У результаті вдалося:

• значно зменшити безповоротні втрати масла (близько 0,003 гр/кВт год проти 0,3 г/кВт год у ГПА)
• зменшити продуктивність насоса маслосистеми
• збільшити терміни заміни масла і масляних фільтрів (один раз на 24000 год проти 750 ... 1000);

Використання високошвидкісного генератора дозволило позбутися «ахіллесової п'яти» більшості газових турбін малої потужності - редуктора.